▲这家工厂每年生产千万双鞋面，员工只需传统工厂的三分之一。

▲AGV小车（搬运机器人）正在等着“搭乘电梯”。

近10年来，受要素成本影响，大型制鞋企业逐渐迁离珠三角，中山辰元纺织科技有限公司（下简称“辰元”）却在2014年成立并逆势而行。近日，该公司以评审分数第一的成绩成为“中山市2020年省级促进经济高质量发展专项资金工业互联网标杆示范项目”入库企业。

据了解，辰元为某全球品牌最潮的“编织鞋”提供鞋面纺织布料，订单稳定增长。制鞋业在传统观念中是劳动密集型企业，为何这家工厂能够成为互联网应用标杆？带着问题，记者近日走进这家工厂。从入门的AI安防开始，这家公司就体现出跟同行的差异，逐渐成型的智慧工厂，是辰元在竞争中跑在前端的秘诀。在“工业互联网”风口上，辰元踏上了一条新赛道，也给其他传统制造业带来了新的启发。

1.云端建起“数字工厂”

还没有进入工厂大门，监控室里的AI系统已将陌生人的脸识别出来，并报告安保人员。这就是辰元启动的AI人脸识别系统。

辰元智慧工厂项目负责人廖志文告诉记者，AI安防是去年新增项目。因为工厂服务的企业（品牌）对知识产权保护非常严格，因此智慧工厂建设当中，安防细节也是重要组成。从此，员工“刷脸”进入工作区域，告别手持“厂牌”验证时代。

近日市工业和信息化局公布的信息显示，辰元的“智能生产及仓储云端技术改造项目”入选“工业企业工业互联网应用标杆”领域示范项目。制鞋业在传统观念中是劳动密集型企业，为何这家工厂能够成为互联网应用标杆？

听到提问，廖志文道出缘由。辰元成立前是传统制鞋工厂，2014年建厂后靠客户订单站稳脚跟，2016年筹建新厂，明确智慧工厂的方向。建厂时，先规划建设全厂区光纤及4G网络，实体厂房搭建时引入自动化设备。

如今，辰元已在私有云端上建起“数字工厂”，工厂端通过手机等移动端，就可对自身及上下游相关实时生产信息一目了然。上游供应商也可登录B2B系统进行订单管理，透过APS系统实时掌握工厂生产对进料的需求，避免需要送料时脱节或缺货。下游客户通过云平台，可看到自己整个订单从排产、进料、生产、检验结果及报告、入库等实时过程，可安心安排后续的流程。机器运行维护因依托大数据，也变得可提前预判。

廖志文总结道，过去传统制造因缺乏“大数据”支撑，生产协同性不强，个别环节“脱节”影响整体效率。如今信息化与自动化同步后，大家（上中下游）在同一个频道上实现沟通，加快了生产效率，减少了库存浪费。

2.让人做更有价值的事情

在线下，智慧生产同步开展。跟随廖志文走进车间，仅在配料和生产车间看到相对较多的员工。这家工厂每年生产千万双鞋面，员工只需传统工厂的三分之一。在人员较多的纺织车间，超400台自动化设备正在运转，车间连同管理人员仅50名，每位员工最多可管理10台机器。“你看，这是员工佩戴的PDA设备，当某台机器需要上料或出现故障时，会发出信号，工作人员通过PDA设备可找到对应机器，解决问题。”他边走边介绍。车间绿色生产宣传片中播出员工获奖照片，一名女工因提出线头改进方案获采纳得到5000元的奖励。

AGV小车（搬运机器人）成为这里日常的“搬运工”。AGV小车会自己搭乘专用电梯，运送货物。在一楼仓储区前往三楼生产车间的“AGV专用电梯”口，一辆AGV小车拉着几大筐配好的线料，正在“等”电梯；当下来的电梯门打开时，另一辆AGV小车拉着几个空筐子出来。这时，等待的小车却不急着上电梯，而是等着电梯再上去“拉”完另一批货物下来才上去。AGV小车怎样判断谁先上还是谁先下呢？廖志文说，答案就在私有云的“大脑（跨系统智能整合平台）”里。智能化也帮助工厂实现细节管理。如仓储区里设红外感应，避免夜间充电AGV小车电池着火酿成事故。

智慧工厂并非等于没有员工，而是如何分配人与机器的角色。廖志文表示，刚开始开展智能化改造时，员工有抵抗情绪，担心日后没工作。“必须倡导员工去做更人性化的工作，而不是像机器重复劳动。”他说。因此，工厂鼓励员工参与智能化工艺改造等，对被采纳意见的员工给予表彰。

3.搭建平台影响更多同行