□大河报·大河财立方记者唐朝金文图

许昌长葛森源电气智能工厂里来去自如的自动穿梭车，通过智能感知和智能调度，灵活高效地对物料进行配送和回收；中原内配生产线上智能机器人灵活自如地完成一个个气缸套的生产……

过去数年，一批具有全国乃至全球领先水平的河南企业已经率先在智能车间上做出表率，成为引领行业发展的新标杆。与此同时，以智能生产线、智能车间、智能工厂为代表的河南智造也走出了加速度，进一步促进了企业制造装备的提挡升级。

于是，制造也变得聪明起来。

智能车间助推打通智造经脉

智能车间到底有多智能？国内高低压成套设备龙头企业森源电气给出了答案。

近日，记者在森源电气超高压开关及变压器产业基地的智能型节能变压器柔性制造数字化车间内注意到：144米长的生产线上，闪烁着信号灯的自动穿梭车沿着轨道在4个作业岛之间来回穿梭，通过智能感知和智能调度，灵活高效地对物料进行配送和回收。

在生产线的首道工序，变压器完成引线装配后，搭载自动穿梭车缓缓行驶到双开门智能全自动真空干燥系统。干燥过程完成之后，自动穿梭车驶入变压器智能全自动器身装配系统，机械手自动将变压器箱盖与箱壳的螺栓进行紧固，省时又省力。之后，自动穿梭车转运进入智能全自动真空注油系统。该系统可以在全自动控制无人值守的情况下，实现真空状态下的自动过滤、定量注油。

森源电气副总工程师顾总理介绍：“这个车间是森源电气超高压开关及变压器产业基地最重要的建设项目之一，按照智慧工厂的建设目标，森源电气自主集成了智能全自动真空干燥系统、智能全自动器身装配系统、智能全自动真空注油系统、智能在线检测系统，并且全过程使用自动穿梭车输送，最终实现产品自动入库。”

相关资料显示，森源电气超高压开关及变压器产业基地项目占地500亩，于2016年8月开工，目前已经建成投产。据悉，该项目按照智慧工厂的建设目标，从德国进口乔格剪切线、德玛吉五轴、卧式加工中心等国际顶级装备，搭建ERP信息管理系统和制造执行系统，通过引进吸收和自主集成创新实现了工业化和信息化的高度融合。

在顾总理看来，森源电气智慧工厂的建设，打通了智能制造的“经脉”。

目前，该条智能生产线实现了从产品套装、低压引线、端子压接、绝缘包扎、中间试验、真空干燥、总装、注油、最终试验等工序的标准化作业模式，具备日产60台（8小时）的生产能力，实现了30多种型号规格、10多种产品的生产与管理。同时，实现了生产线的智能监测、在线故障诊断与整机协同控制，比常规生产作业方式效率提高200%，关键设备数控化率达到95%，综合能耗降低60%以上，设备占地率减少50%以上，产品质量的一致性和成品合格率达到100%。

“我们整个厂房装备了公司自主研制的立体智能仓库以及AGV自动导航小车，在控制调度系统的基础上搭建了WMS仓储管理系统，并与公司自主研发的MES系统紧密集成完成实时数据交换，从而达到产能的最大化。”顾总理表示，“森源电气超高压开关及变压器产业基地的建成投产，将使森源电气成为国际一流的智能输配电设备研发、制造和检测基地。”

机器换人、生产换线运营成本大幅降低

如果说森源电气的智慧工厂为国内成套高低压开关行业打造了新标杆的话，在距离森源电气总部所在地200公里之外的焦作孟州，全球最大的发动机气缸套制造企业——中原内配智能化生产线上，其为路虎捷豹生产的汽车发动机气缸套已经交货一年有余。

2018年3月，中原内配集团股份有限公司与捷豹路虎公司在孟州市共同举行了精益项目关闭仪式，这标志着双方携手合作的代表行业领先水平的智能化生产线顺利实现量产，中原内配正式迈入英国乘用车高端市场。

据了解，该生产线由双方共同实施了捷豹路虎精益项目智能化生产线建设。捷豹路虎将先进的管理理念和管理模式带进了中原内配，推动企业在安全环境、设备维护、设备OEE、线动作与价值流分析、产品质量五个方面的管理提升到新的高度。

捷豹路虎智能化生产线是中原内配公司刚刚研发投入使用的智能制造生产线，这也是我国气缸套行业的第一条全程智能制造生产线。它使气缸套生产从毛坯到最后的成品包装全部实现自动化，全程实现无人生产。该生产线生产效率和产品质量都大大提升，平均每分钟能完成1只成品气缸套，每年可完成近40万只气缸套的产量。