富士康早已不是一家简单的代工厂，“智能制造+工业互联网”的双轮驱动战略下，富士康“灯塔工厂”具备了大规模定制化生产制造的能力，同时也可以实现制造经验和知识的传承。

文 | 《中国企业家》记者 王雷生

编辑 | 李薇

图片来源 | 视频截图

2月，富士康准备复工。

一道巨大的难题横亘在富士康工业互联网股份有限公司（以下简称“工业富联”）董事长的李军旗的面前，那就是在各地制定的复工复产要求中，均要求企业准备充足的防疫物资，包括口罩等，而富士康在全国拥有27个主要厂区，80多万名员工，即便每天每人只使用一个口罩，整个富士康一天口罩的消耗量也是一个惊人的数字。

而在疫情严重的2月上旬，全国口罩产量虽然已经迅速爬坡，但每天不到2000万的日产量与全国每天几亿枚的需求相比，显然是杯水车薪。这让口罩成为富士康“最重要战略防疫物资”，也是复工最大的难题。

“我们在第一时间决定自制口罩，来解决公司对防疫物资的需求。”6月21日，在参加《中国企业家》杂志社主办的2020（第二十届）中国企业未来之星年会暨中国企业家生态大会时，李军旗回忆。

只用了不到72小时，富士康的口罩生产线就在位于深圳的龙华园区迅速建成，2月5日顺利实现试产。富士康对外表示，生产的口罩优先用于富士康内部生产防疫保障，未来视情况积极对外支援输出。

这一招不仅解决了富士康最紧缺的战略物资，同时通过支援给产业链上下游企业，也带动了整个供应链的快速复工复产。

与此同时，富士康还开发了自己的防疫APP，以便于充分了解员工的身体状况，同时将集团防疫措施快速及时传递给每一位员工。

更让外界关注的是，富士康聘请钟南山院士作为集团防疫总顾问，为复工复产提供防疫建议，也正是在钟南山的建议下，富士康在3月份就对深圳园区近10万员工进行了核酸检测，实现了整个园区零感染。

也是在3月份，国家卫建委公布了《新型冠状病毒肺炎诊疗方案(试行第七版)》，将氢氧雾化设备列为对重症患者有效防疫的一种方式。富士康于是紧急开工生产，48小时后就将第一批与另一家医疗器械公司共同生产的1000台氢氧雾化机，共计5000万人民币的防疫物资运送到了防疫最前线。

在这些措施之下，富士康成为了复工复产的典型。

3月30日，工信部产业政策与法规司司长许科敏在对外公布全国复工复产数据时，特地提到了富士康。彼时富士康全国27个主要厂区已复工81万人，整体复工率达到93.7%。

疫情阻隔全球供应链

就在富士康实现顺利复工复产之际，3月，国外疫情却突然暴发。

李军旗判断，全球疫情对“两头在外”的外向型企业的影响将会更加突出，这类企业一头要从国外进口原料物料，另一头要把加工制造好的产品输送到全球各地销售。

当疫情尚在国内时，这类企业面临着复产复工的难题，招募工人受限，订单积压。而到了3月，国内疫情缓和，国外疫情却大暴发，产品做好了输送不出去，订单也开始出现问题。

“席卷全球的新冠肺炎疫情对全球格局的影响非常深远。尤其是对全球供应链产生的影响非常严峻。”李军旗判断。

疫情也让李军旗更加深刻地认识到必须要在核心技术上有所突破。

自决定自制口罩后，团队就发现这样一个小小的产品中间包含了相当多的核心技术。要做口罩，必备三个要素：生产口罩的设备，也就是口罩机；第二，包括熔喷布在内的原材料；第三是超声焊等工具。

在生产中，团队逐渐意识到最核心的东西来自于材料，也就是熔喷布。它决定了口罩的过滤效率，但在二三月份，熔喷布同样是一布难求。

疫情之前，每吨熔喷布价格不到2万元，随后价格不断翻涨，在四五月顶点时甚至高达四五十万元一吨。

2月时，面对熔喷布紧张的状况，富士康一度决定自己制造熔喷布，这就需要购买熔喷布设备，但调查下来发现最好的熔喷布设备由国外的一两个企业供应，交货周期居然长达18个月

在确定完全没有办法从国外取得熔喷布设备情况下，富士康决定自制设备。“我们最后发现，精密加工成了决定溶喷布设备以及溶喷布材料品质的核心的瓶颈。”李军旗强调。

李军旗介绍，在熔喷布的制造过程中，最核心的是熔喷头，它的孔径大小决定了溶喷布的品质和过滤效率。“国外顶级的熔喷头最小的直径可以做到80微米，而国内基本上采用的都是0.2毫米、0.3毫米的直径。所以精密加工的技术决定了一个简单的口罩的品质。任何一个产品最后品质的好坏取决于核心的技术。”

富士康的两轮与三硬三软

经历几个月大规模的防疫、复工复产之后，富士康更加坚定了在两年前定下的“双轮驱动战略”，也就是“智能制造+工业互联网”。