北极星大气网讯:用3年时间，建成1000处煤矿智能化工作面，对应产能占到10亿-15亿吨——在近日举行的国新办新闻发布会上，应急管理部办公厅负责人李豪文表示，根据最新出台的《全国安全生产专项整治三年行动计划》，将提高煤矿的机械化、信息化、自动化和智能化水平，使采煤、掘进智能化工作面由目前的280处提至1000处，同时全国煤矿的一二级安全生产标准化占比将达到70%以上。

“三年之后，这部分煤矿要真正挑起全国煤矿工业的大梁，呈现‘一少两高’的特点。‘一少’是全国煤矿数量大幅度减少，‘两高’是全国煤矿安全可靠的供给能力大幅度提高，安全生产能力大幅度提高。”李豪文称。

截至目前，我国已建成智能化采煤工作面的煤矿数量，仅占正常生产煤矿数量的5.38%左右。若按现有总产能47亿吨/年（含证照齐全、在建和批小建大）来算，相当于在3年内，将智能化工作面比例提至20%-30%。

系统越智能，效率越高，“少时则安、少人则安”成为现实

采煤设备准备就绪，点击鼠标一键启动，系统自动发出语音提示。透过大屏幕可清楚看到，数百米深的井下，割煤、推溜、运输等装备有序开启，强力胶带运输机将滚滚乌金送出井口。采煤不下井，“蓝领”变“白领”——这是山东能源枣矿集团付煤公司（下称“付煤公司”）智能化工作面的运转景象。

该公司副总工程师卓俊勇介绍，通过对采煤、掘进、运输等7个生产环节综合改造，现已建成3个智能化无人开采工作面。“老旧装备功率小、毛病多，开机率一度只有40%左右，更谈不上什么开采效率。升级后的智能装备已连续生产3年半时间，几乎没发生过机械故障。”

系统越智能，效率越高。付煤公司在全国率先取消夜班，并实施周末集休的情况下，工作时间短了，效率反而大大提升。“工作面单产水平比传统工作面提高88%，人员工效提高4倍，吨煤成本降低60%，‘少时则安、少人则安’成为现实。”卓俊勇称。

同样积极展开智能化建设的，还有神东煤炭集团锦界煤矿。在智能矿山项目的推动下，采掘工作面、主运系统等各生产系统逐步实现自动化、智能化运行。“综采工作面由人工手动割煤、机械式记忆割煤，转变为‘智能化记忆+预测割煤’，工程质量、控制精度均有大幅提升。”该矿矿长李永勤向记者介绍，智能化升级还带来管理方式的变革，工作环境、工作强度明显改善。“由于水文地质条件复杂，工作面上覆20-50米富水区，探放水是采煤前的必备工程。过去，每班至少需要4人手动操作，现在使用自动钻机进行探放水，遥控器调整钻机位置，其他均由机械手臂完成，1人就够了。”

除了来自一线的实践探索，一系列政策支持也让智能化方向更加明晰。特别是3月出台的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》（下称《指导意见》），吹响我国煤矿智能化建设的号角。“智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，是煤炭生产力和生方式革命的新方向。”近日在煤炭科学技术大讲坛上，中国工程院院士、中煤科工集团首席科学家王国法如是说。

智能化建设不是一劳永逸，目前仍处于发展初级阶段

结合现状，王国法指出，煤矿智能化是一个不断发展的过程。要实现全过程的安全高效智能运行，不是一次性结果，也不是“基建交钥匙工程”。近年的建设步伐不断加快，但目前，我国煤矿智能化发展仍处于初级阶段。

记者进一步了解到，尽管参与企业多、积极性高，智能化建设集中存在技术装备保障不足、研发平台不健全等“硬件”难题，以及专业人才匮乏等“软件”不足，实际发展滞后于企业需求，多项短板亟待补齐。

“装备是实现智能化的基础。因起步相对较晚、产业链相对薄弱，我国煤炭行业的关键装备、基础材料、核心零部件等支持不足，高端产品远未能满足需求。”国内某煤机企业负责人坦言，我国成套装备的水平已有很大提升，诸如高精度传感器、采煤机关键传动件及液压件、轴承等部件，目前仍依赖进口，进而带来成本等问题。“智能化建设离不开实实在在的投入，大多数企业对成本还是比较敏感。在提升质量、性能的同时，若能降低价格，可带动全生命周期的成本下降。”

李永勤举例，信息化集成是实现智能化的关键因素之一，需要多个设备、多项技术相配合。因国家暂未对煤矿信息化建设制定统一通讯标准，不同厂家的设备互不兼容，甚至连接口都不一样，给联合控制带来难度。“为此，我们不得不进行更换改造，才能实现一套系统控制所有设备。尽管最终整合到一个平台，达到数据交互零延迟的效果，无形中却增加很多技术难题及成本投入。”