“三种不同类型的产品只需要在终端显示屏轻轻一点，就能在一条生产线上自动完成程序转换，实现在同一条生产线上制造出不同产品。”4月28日，在两江新区企业重庆品胜科技有限公司的生产车间里，工程师向睿正和同事紧张地调试着新引入的碳带智能高速柔性生产线，“正式投产后，这条生产线将基本实现无人操作。”

　　据了解，重庆品胜科技有限公司(以下简称品胜)是一家专注于热转印标签打印机、热打印耗材、RFID打印技术、标识管理软件系统等领域的企业，其生产的产品应用于中国移动、中国联通、中国电信等通信运营商，在通信机房标识管理领域里，行业平均市场占有率达70%以上。

　　“新引入的碳带智能高速柔性生产线是品胜推动生产线智能化升级的一个尝试。”向睿说，这条生产线采用模块化设计，整线可通过工控机与系统及云端服务器对接，完成实时的装配任务下达及过程数据上传，同时单个装配机构可独立完成一项组装任务，并能随时增减或者调换装配机构，实现产品组装的灵活调配，“以前需要12名员工共同协作的生产线，今后能实现全自动无人操作”。

　　该智能化生产线不仅节约了人力成本，在确保生产节奏一致及全自动化生产的同时，达到了降低成本、提高效率、提升装配质量的目的。

　　除了通过从外部引入智能化设备，品胜也加大了自身研发，从企业内部推动各个环节智能化。

　　记者注意到，在品胜研发实验室内，工程师会模拟用户真实环境体验，对产品性能进行测试，相应测试数据会通过品胜MES大数据系统被自动上传到边界服务器，数据经过筛选后，一些关键性数据就会上传到云端，供工程师在对比测试时下载参考。

　　“没有这个系统之前，工程师就只能用纸质表动态记录，最后进行汇总，出错概率高。”向睿说，“MES系统利用大数据，实现了数据实时交互，免去了人工判断，极大提高了工程师工作效率。”

　　当前，围绕高质量发展要求，数字化车间、智能工厂、智能生产线等“智慧因子”已植入两江新区不少企业生产全流程。以汽车产业为例，位于两江新区的重庆金康赛力斯两江智能工厂内，1000多台机器人替代了传统制造业的人头攒动，关键工序全部实现智能化生产，全过程只需几位技术人员通过屏幕进行操控；长安汽车冲压工序实施智能化改造后，生产效率提升了30%、能源利用率提升了11%。

　　数据显示，2019年，新区完成智能化改造项目126个，建成数字化车间13个、智能工厂10个。

　　今年， 两江新区还将持续深化智能制造，加快制造业智能化改造升级，实施重点技改项目，推动工业互联网和云服务的广泛运用，引导企业在线化发展、数字化转型，建设一批数字化车间、智能工厂、智慧园区，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合。

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