中车四方动车组车体生产线启用数字化管理系统进行焊接作业。

在中车四方股份公司存车场，各型车辆等待交付。 新华社照片

青报全媒体记者 刘兰星

和这个温度陡然升高的夏季一样，中车青岛四方机车车辆股份有限公司（以下简称“中车四方”）的生产也是一派火热景象。体现在交车线上，就是崭新的高速动车组如巨龙般整齐排列，蓄势待发。

而“驱动”这一切的，则是中车四方在研发、制造、经营、服务等全流程和全产业链开展的智能制造应用。

仅服务环节，“在动车组远程技术支持中心，诊断工程师们就可以对运营在全国的中车四方平台动车组进行远程监控”，中车四方信息技术部部长邓学寿介绍，“一幅巨型中国地图上正闪烁着一个个绿色光点，在这个智能运维平台上，每个光点就是一列车，从中车四方驶出的1300余列动车组在这里可以实时监控，运行、维护情况尽收眼底。”

而这场中车四方的“智造变革”才刚刚开局。

就像高速奔行的“复兴号”，已初步建成数据驱动型企业的中车四方，正在建设轨道交通装备制造业数字化精益工业互联网平台的道路上，一往无前。

搭建“制造+协同+服务”工业互联网平台

不同于“卡奥斯”那种通用的基础性的工业互联网平台，作为我国轨道交通客运装备领域的领军企业，中车四方搭建的是行业工业互联网平台。它通过将垂直行业的工业机理与平台应用深度融合，实现对行业整体竞争力的提升。

而中车四方的“触网”之旅是从建设数据驱动型企业开始的。在中车四方的“十三五”信息化规划中就提出，借助新一代信息技术，建设数字化工厂，在企业研发、制造、经营、服务等全流程和全产业链开展智能制造应用，打造数据驱动型企业。

邓学寿表示，目前中车四方通过“十三五”信息化建设，数字化工厂架构已初步建成。信息化在业务支撑、资源共享、效率提升、有效管理等方面取得显著效果，实现了数字化研发、数字化制造、数字化运营和数字化服务的全面应用。

数据显示，通过改造，中车四方生产效率提高20%，运营成本降低2.37%，产品研发周期缩短22.3%，数据自动采集率达到90%，设备数控化率达到45.17%。

而在行业工业互联网平台的建设中，中车四方以数字化运营和产品全生命周期管理为核心，依托一个基础、四个平台、三大体系的信息化建设基础，集成5大核心系统及N个业务系统应用，充分利用云计算、大数据、人工智能、5G、区块链等先进信息技术，实现产品互联、设备互联、产业链信息系统数据接入和跨境数据整合，开展建设轨道交通装备制造业数字化精益工业互联网平台，提供面向产业链的智能研发、智能制造、智能服务、智能运营服务，使得数据驱动有效落地。

在应用方面，中车四方一方面通过MRO系统实现动车组全生命周期管理，为车辆的全生命周期管理和数据积累提供有效支持。另一方面，通过PHM车辆健康监测系统基于大数据、物联网和互联网技术，实时采集动车组运行状况数据，并将数据加载到大数据平台，进行安全运营、分析和挖掘，最终实现安全运行、维修服务、产品改进。此外，公司还利用SGO四方速购配件服务系统实现了配件需求快速查找和精准定位，提供路局用户配件采购超市化和互联网化，实现一站式服务；提供配件智能查询和配件信息参考，实现了配件采购需求精准化和简单化管理。

通过“工业互联网+轨道交通高端装备”产业赋能建设，中车四方正在探索轨道交通装备产业生产、运维、服务等的规范化和标准化模式，为轨道交通行业上下游产业及整个工业行业起到示范和引领的效果，为轨道交通高端装备制造向“制造+协同+服务”模式转型提供有效支撑，并实现平台、标准和模式的跨行业迁移、复制与推广，推动我国离散装备制造业整体能力提升。  

电子化“制造履历”全程可追溯

透过枯燥的数据和一个个专业得有些拗口的术语，其实，工业互联网给中车四方带来的改变，十分生动、非常好懂。

在中车四方动车组车体生产线上记者看到，“复兴号”动车组已全面恢复生产，包括16辆长编时速350公里“复兴号”动车组，以及“超长版”的17辆编组时速350公里“复兴号”动车组，正在被精心焊接。“传统的焊接，依靠焊工在焊完后进行自检、互检、巡检，无法对焊接过程进行实时监控。”车体焊接工艺师池浩瀚告诉记者，“依托数字化技术，正在焊接的车体，每0.5秒就有一组数据上传，并自动与标准参数进行比对，一旦出现超差自动报警。”通过布设在焊机上的数据采集器，焊接管理系统能够实时采集焊接过程中的所有焊接参数。 这也是国内首个动车组焊接过程数字化管理系统。